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    N700270290 精益降本增效六技法 2600
    课程描述:
    降本增效培训课程 参训对象 制造型企业总经理、副总经理、运营总监、生产总监、厂长;负责企业生产运营的管理者及相关职能工程师 课程收益 掌握精益现场改善六大技法所需工具,能运用工具发掘企业问题 掌握精益现场改善的路径方法,能规划企业精益现场改善实施路线图 提出企业精益现场浪费问题点,并能形成改善建议 讲师介绍 李老师 原重庆宇通客车事业部总经理 原摩托罗拉(中国)质量
    适合人员: 生产部长  车间主任  班组长  高层管理者  中层领导  
    培训讲师: 李老师
    培训天数: 2天
    培训费用: ¥4800元
    •  2025-03-29
       广州

    降本增效培训课程

    参训对象
    制造型企业总经理、副总经理、运营总监、生产总监、厂长;负责企业生产运营的管理者及相关职能工程师

    课程收益
    掌握精益现场改善六大技法所需工具,能运用工具发掘企业问题
    掌握精益现场改善的路径方法,能规划企业精益现场改善实施路线图
    提出企业精益现场浪费问题点,并能形成改善建议

    讲师介绍
    李老师
    原重庆宇通客车事业部总经理
    原摩托罗拉(中国)质量经理
    全球500强华人生产管理讲师
    重庆市场监督管理局特聘专家
    生产管理咨询专家
    QC质量改善诊断师

    课程大纲
    第一讲:精益生产的核心
    一、最佳的资源利用率→OEE生产综合利用率
    1、OEE的指标定义与计算方法
    【案例】:某企业一日生产日报测算OEE
    2、产线综合利用率跟踪
    【案例】:某企业产线停机跟踪表
    二、最佳的生产运营能力→DTD有效生产周期
    1、DTD的指标定义与计算方法
    2、DTD对企业盈利能力的影响
    三、非精益化生产的七大浪费
    1、等待浪费现状分析
    【案例】:企业辅助作业与主生产作业时间不匹配形成的损失
    2、搬运浪费现状分析
    【案例】:上卸货形成的料率浪费与叉车的成本浪费
    3、过度加工现状分析
    【案例】:物料批量性流转导致的质量成本浪费和让步接收损失
    4、动作浪费现状分析
    【案例】:动作经济性分析对手工包装作业的效率改善
    5、不良浪费现状分析
    【案例】:企业过程质量控制缺失形成的不良品浪费
    6、库存过量浪费现状分析
    【案例】:企业缺失远期库存变化监控导致的存量增加
    7、非准时生产浪费现状分析
    【案例】:加速物流的三大条件:产线平衡、连续物流和拉动生产
    【课堂研讨】:钣金制造现场浪费分析研讨
    【课堂实战】:学员发掘生产现场典型浪费,并研讨发布

    第二讲:价值流分析与增值改善
    1、案例:某车辆底架价值流图绘制过程
    【练习】:价值流图的绘制要求
    2、案例:价值流第一次改善:连续物流改善效果
    【练习】:消灭孤岛生产对价值增值的作用
    3、案例:价值流第二次改善:连续作业改善效果
    【练习】:从工艺式布局向产品式布局对价值增值的作用
    4、案例:价值流第三次改善:拉动式生产改善效果
    【练习】:拉动式生产对价值增值的作用
    5、案例:价值流第四次改善:VMI供应商库存管理改善效果
    【练习】:供应链战略优化对价值增值的作用
    【课堂实战】:学员选择典型产品,绘制价值流图,并研讨问题及改善方向

    第三讲:搬运物流分析与连续流改善
    1、案例:某车辆底架产品冲焊车间搬运量“从~至”分析
    【练习】:从~至分析表的的绘制要求
    2、案例:某车辆底架产品冲焊车间搬运强度“从~至”分析
    【练习】:搬运物流强度分析方法
    3、案例:某车辆底架产品冲焊车间搬运成本“从~至”分析
    【练习】:将搬运物流进行成本化表达的方法
    4、案例:各种常用的物流装备介绍
    【练习】:了解各类型生产常用的物流装备对解决搬运的作用
    5、案例:某机械零件拉动式生产搬运物流改善
    【练习】:节拍拉动式生产中省力搬运改善方法
    【课堂实战】:学员选择典型产品,绘制搬运从至表,并研讨问题及改善方向

    第四讲:产线平衡分析与改善
    1、案例:某电风扇装配流水线平衡性“山积图”分析
    【练习】:平衡性山积图的绘制要求
    2、案例:平衡性第一种改善方法:瓶颈工序压缩改善效果
    【练习】:ECRS四步法的实施方法
    3、案例:平衡性第二种改善方法:单元化生产改善效果
    【练习】:通过节拍计算产线作业单元和最省人排工方法
    4、案例:某车辆底架产品冲焊工序平衡性改善
    【练习】:成组生产工序的排布设计方法
    【课堂实战】:学员选择典型产线,绘制线平衡图,并研讨问题及改善方向

    第五讲:设备布局分析改善
    1、视频:工艺导向式布局的典型模式
    【案例】:某机加工企业工艺导向式布局与半自动柔性物流解决方案
    【练习】:工艺导向式布局的优缺点和适用场景
    2、视频:产品导向式布局的典型模式
    【案例】:某包装企业从工艺导向式布局向产品导向式布局升级
    【练习】:产品导向式布局的优缺点与使用场景
    3、视频:工艺+产品的单元式布局典型模式
    【案例】:某钣金零件单元式布局的改善效果
    【练习】:流水线跨工序作业的单元式布局改善方法
    4、一笔画整体布局的原则
    【练习】:设备布局的窄面四原则
    【课堂实战】:学员研讨企业设备布局问题,并输出改善方向

    第六讲:柔性拉动式生产计划改善
    1、案例:某光学镜片企业关键工序拉动式生产计划改进
    【练习】:平推动式与拉动式生产的区别
    2、案例:丰田从车间拉动→工厂拉动→供应链拉动过程
    【练习】:库存管理的锯齿模型与拉动生产的核心原理
    3、演练:单工序排程与双工序排程的两种方法
    【练习】:最快交付的排程方法与最短制造的排程方法
    4、X+N柔性滚动计划实现流程
    【练习】:运用数字化车间实现柔性滚动计划的信息架构
    【课堂实战】:学员设计企业X+N柔性滚动计划流程,并研讨问题及改善方向

    第七讲:人机效率分析改善
    1、案例:某注塑作业人机匹配分析与改善
    【练习】:“人机联合工程表”的使用与一人多机作业设计
    2、案例:某换模作业时间浪费分析与改善
    【练习】:SMED快速换模的三大改善阶段与各种改善技巧
    3、案例:某装配作业动作分析与改善
    【练习】:动作经济性分析的50要点与10大改善原则
    4、案例:某企业SOP标准作业指导书
    【练习】:标准作业指导书的三大要素:节拍、顺序、要点
    【课堂实战】:
    1)学员选择典型产品绘制人机联合工程表,并研讨问题及改善方向;
    2)学员选择典型工装绘制换模时间分析表,并研讨问题及改善方向;
    3)学员选择典型工序绘制作业动作测定表,并研讨问题及改善方向;
    4)学员选择典型产品工序设计SOP标准作业指导书,并研讨问题及改善方向;

    第八讲:课后复盘与行动学习

    降本增效培训课程

      本课程名称:降本增效培训课程-如何提高降本增效方法
    参加课程日期:    
    公司名称: 联系人:
    手机: 座机电话:
    在线QQ: 参训人数:  人
    备注:
         
      付款方式
    已开课时间:
    •  2024-03-09
       广州
    •  2022-05-14
       广州
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