精益生产广州公开课程培训班
【研修背景】
中国企业自2004年已经进入了微利时代；
传统制造无法适应：多品种、小批量、短交期；
制造业如何面对工业4.0，中国制造2025？
走进丰田精益生产考察研修，所见即所得，引领制造变革。
【研修目的】
系统掌握原汁原味的丰田TPS、TW精髓；
通过理论与实践相结合的研修找到适合自己企业的低成本策略；
工业4.0大趋势下，制造业对精益化、信息化、自働化、智能化的正确把握。
【学习内容】
第一天
上午
第一部分：专家授课、精益导入（宋传承老师）
第一章 精益生产的本质及发展
◆精益生产的起源和发展
世界危机的根源--缺德  世界制造业生产运营管理系统的发展与变革
精益生产的起源--丰田生产方式  世界经济的发展与精益生产的发展
中国企业精益转型的必要性观看影片-无止境的改善·丰田生产方式
◆精益生产的本质
什么是生产运营管理系统 
精益生产的实质--高效、简单的生产运营管理系统+精益文化体系
◆TPS之屋，丰田生产方式体系
丰田生产方式的软件核心要素 
丰田生产方式的硬件核心要素
理解丰田生产方式的两大支柱-JIT和自働化
理解丰田生产方式的改善之道-七大浪费
第二章 精益生产成功的根源
日本企业持续发展的根本原因 精益生产为什么在中国难成功的原因分析
中国企业精益生产成功的根本因素  丰田总装现场与销售TPS体现分享与说明
下午
第二部分：标杆企业现场参观考察
1、参观广汽丰田 （丰田21世纪海外模范工厂）
看点：
◆以人为本的工作环境,三位一体的品质体系；
◆Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用；
◆完全平准化混流的拉动式高柔性生产线；
◆世界顶尖的目视化管理；
◆先进的SPS(单台供件)物流模式。
2、参观广汽丰田第一店（丰田全球超高效率经销店）
看点：
◆精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现；
◆行业最先进的硬件设备及管理系统；
◆全球首块销售SPM看板、售后CS看板；
◆全国首条售后钣喷车间流水线作业方式。
晚上
第三部分：课程及交流：丰田精益文化及案例（中国独家）（丰田在职高管）
◆丰田为什么强大？
◆丰田生产方式（TPS）两大支柱:JIT、自働化案例详解
◆丰田独特的企业文化：TOYOTA WAY（丰田之道）
◆丰田会议文化  ◆丰田安全文化  ◆丰田“三现”文化
◆丰田的人性化关怀  ◆丰田持续改善的操作方  ◆深度对话交流
第二天
上午
第四部分：精益精髓、专家授课（宋传承老师）
第三章  企业降低成本的根本原理
企业降低成本的方法论案例分析，冷凝器厂的成本降低方法
降低成本与精益生产的关系降低成本的根本原理
第四章  精益推行一二三四五
◆精益生产的五大原则
全面认识价值 分析价值流全面理解流动 
按客户需求拉动   持续改善
◆精益生产的收益
丰田与通用数据对比  开展精益前后各项指标对比
第五章 精益生产实施要点
工厂实例分析
◆精益生产实施第一步：运用VSM画出价值流明确价值
◆精益生产实施第二步：流动
流动第1步：整流化生产
一个流的实施方法和要点   节拍、标准化生产的要点
流动第2步：实施基础-平准化排产
平准化生产，精益生产计划排程方法
案例分析：丰田的一次起死回生的经历
案例分析：丰田的生产现场，与丰田的生产计划排程方法
下午
流动第3步：做好流动的前期准备--安定化生产
快速切换SMED   安定的设备--TPM 
安定的品质--自働化   人才培养--多能工和改善队伍 
合适的薪酬制度与激励机制
◆精益生产实施第三步：拉动式生产
如何建立库存拉动、看板生产体系 
观看影片《丰田的库存拉动》理解库存拉动模式 
案例分享：丰田的看板运用
实施JIT的要点
刚好及时的物流方式和形态
◆精益生产实施第四步：实现到供应商拉动
◆精益生产实施第五步：精益供应链四原则
案例分享：丰田纺织的快速切换改善
◆通过某汽车零部件加工企业的精益生产推行的成功分享
组建精益团队
建立畅流化的生产方式  
建立标准化作业的过程  
建立精益持续改善的管理架构  
目视化管理水平提升 
精益改善成果
Q&A：学员提问及问题解答
晚上
第五部分   前沿精益（王圣亮老师）
第六章  工业4.0下的企业精益体系构建
1、什么是工业4.0 
2、工业4.0带来的挑战
3、精益生产的十大招数
4、中国制造业面临的新形式分析
5、工业4.0与精益生产的关系
6、什么是智慧工厂，传统工厂转型的必要性与重要性？
7、工业4.0下的精益体系构建的5大要点
8、企业自动化的难点  
9、企业实现智慧工厂的路径
10、传统工厂向数字化工厂转型的注意事项
11、案例分析、讨论
第三天
全天
第六部分：学员企业现场诊断
A.方案学员企业(NO1.0àNO2.3àNO3.5竞标)诊断:
（无需费用，有意向企业请提前与我们联系）
1、集体坐大巴去学员企业 
2、学员企业整体介绍
3、老师讲解诊断流程 
4、在老师带领下到企业现场参观诊断
5、学员讨论交流、改善方案发表 
6、老师总结陈述，并做出诊断意见及结果
B. 方案(学员企业准备不充分时)案例深度交流:
1、个案汇集与描述；
2、深度交流与研讨。
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