6S推行与维护
课程背景
企业要发展，人是关键，拥有人才，企业才有发展的动力，事业才会兴旺发达；目前，企业管理人员整体水平有待提高，对自身的认识不足。因此，对管理人员培训开发应该成为摆在企业管理者面前的重要课题。6S管理现今是制造型企业通用的管理语言，推进6S管理是一项重要的企业变革工作，6S如果得到正确推行，能起到立竿见影的效果。不少企业借推进6S管理摆脱经营困境，使管理水平得到突破；同时也有不少企业在推进6S管理过程中，阻力重重、流于形式，最终落得半途而废。
课程收益
－掌握推进6S管理重点与难点，借鉴企业的经验，从中找到出口；
－掌握实施6S管理体系的推行方法，实施方法，督促与维护审核方法与技巧；
－使员工从观念上认识推行6S的必要性，养成一种习惯并积极地参与；
－通过6S的推行和活动，从现场管理着手，找出差距,减少浪费，提升效率；
－提高员工素质，明确努力方向；激发工作积极性，造就优秀企业文化。
授课方式
讲解 + 案例 + 互动研讨 + 问题答疑深度观察 + 情景对话
课程大纲
第一部分 基础篇
第一章 正确认识6S
收获：打破固化思维，重新认识我司的6S现状
1.1、破冰：大家谈6S推行中的现存问题及困惑
1.2、情景回顾，状况呈现
1.3、何谓6S活动
1.4、6S的起源、含义及其发展过程
1.5、为何要导入6S
1.6、6S是改善的基础
1.7、6S的推动顺序
第二章 6S内容及理解
2.1、整理——清理杂乱
－提示语：快刀斩乱麻
－整理的含义及目的
2.2、整顿——定位管理
－提示语：简单最好
－整顿的含义及目的
2.3、清扫——清除污尘
－古语：一屋不扫，何以扫天下
－清扫的含义及目的
2.4、清洁——保持乾净
－古语：无有规矩不成方圆
－清洁的含义及目的
2.5、素养——养成习惯
－古语：十年树木，百年树人
－素养的含义及目的
2.6、安全——如何保护全员安全
－提示语：安全责任重于泰山
－安全的含义及目的
第三章 6S推进的误区
3.1、6S推行很简单
3.2、工作太忙，没有时间做6S
3.3、6S细节及标准化管理会束缚员工的创造性思维
3.4、6S活动就是检查
3.5、公司已经做过6S了
3.6、6S活动就是大扫除
第二部分 落实篇
第四章 6S推进重点及案例
收获：创新思维，正确理解6S在管理中的应用
4.1、整理推进的重点及案例
－整理推进的重点及步骤
－做不好整理所导致的问题
－空间是怎样让出来的
－区分必需品和非必需品的实用方法
－处理非必需品的方法
案例：某重型机械车间工具柜及货架整理推进
4.2、整顿推进的重点及案例
－整顿推进的重点及步骤
－整顿关键活动：分类、定位、标示、归位
－整顿实施方法
案例：车间模治具及现场文件整顿案例
4.3、清扫推进重点及案例
－清扫推进的重点及步骤
－做不好清扫所导致的问题
－如何杜绝污染源
－清扫与产品品质
－清扫与设备管理
案例：机器设备的清扫点检
4.4、清洁推进重点及案例
－清洁推进的重点及步骤
－做不好清洁所导致的问题
－标准化建立
－如何建立6S检查体系
－清洁工作的延伸
案例讨论：规章制度为何难以执行
4.5、素养推进重点及案例
－素养推进的重点及步骤
－素养提升的三大方向:知识、技能、态度
－6S源于素养，终于素养
－提高员工素养的几点作法
4.6、安全推进的重点及案例
－安全推进的重点及步骤
－企业不安全现状和不安全行为大扫描
－做不到安全所导致的问题
－安全管理“六到”原则
案例:现场安全隐患分析
第五章 6S推进的实务手法及案例
5.1、日本工业企业的五现手法
5.2、定置管理法推广及实施案例
5.3、目视、看板及颜色管理法推广
5.4、红牌作战及流动红旗
5.5、 5W1H思维方法及PDCA法
5.6、 实景拍照及摄像前后对比法
案例：某纸业公司（设备生产型）6S推进方法详解
第六章 6S巡查与检讨
收获：100%执行，如何将6S活动落实到位
6.1、没有检查就没有执行力
6.2、6S巡查的标准制定
6.3、6S巡查小组的建立及要求
6.4、巡查结果公开及透明化
6.5、如何将6S考核纳入绩效管理当中
6.6、问题改善和跟进
6.7、如何强化一线干部的问题意识
6.8、如何培养员工的改进意识及危机意识
6.9、如何提升员工的执行能力
6.10、6S成果发表会
案例分享：某台资企业6S评分方法详解
6S推行与维护
