精益生产中小型制造
我们是否有这样的现象？ 虽然很想提升生产效率，却苦于无从下手； 多品种小批量，设备频繁换模换线，如何提升换模换线效率？ 生产现场重复问题屡禁不止，如何有效避免人为疏忽造成的问题？ 面对大量工序过程中的停滞、多余的程序和库存，如何有效消除？ 现场人员对现场的很多浪费司空见惯，难以有效发现和挖掘现场问题； 生产现场常常出现“人等机”、“机等人”、“人等料、料等人”等不合理现象... ... 面对这些问题，只是偶尔感觉到危机，然后头痛医头、脚痛医脚的进行改变是不够的，我们既要在确认长远发展方向的同时， 又要坚持从小的、容易的做起，这样的自我创新才是优秀企业提倡的! 工欲善其事，必先利其器。越来越多的制造企业将目光投向了精益生产方式，希望借助精益管理帮助企业渡过难关。面对国内 企业的现场管理人员中80%以上都不能全面的理解精益理念和正确的运用精益工具这一严峻的现实，我们会采用体验式的训练方式， 让学员边学边用，边思考边体验，最终达到知行合一，融会贯通的目的，为国内制造型中小企业迈向精益制造培养现场管理精英和精益生产专家。

课程大纲：
第一部分 精益思想
1）  国内企业的现状分析
2）  企业生存的必要条件
3）  精益生产的5项原理
4）  精益管理评价体系分享    
第二部分  VSM价值流程图的应用
1）  什么是价值流（VSM）？
2）  如何制作价值流程图？
3）  什么是产品 Family Group？
4）  制造工厂的浪费结构
5）  制造企业代表性的7大浪费  
第三部分 发现及认识浪费
1）  认识生活中的浪费？
2）  制造现场的物、人、质的浪费
3）  什么是过剩、搬运、库存、加工、等待、动作、不良浪费？
4）  科学管理库存，减少浪费
5）  发生浪费的原因是什么？
6）  消除七大浪费的步骤是什么？   
第四部分 生产方式
1）  产线模式与设施布局
2）  产品,订单与产线契合程度论证模型
3）  什么是设施布局3原则？
4）  流水化生产的原则
5）  传统堆货生产的缺点
6）  单件流生产方式的优点            
第五部分 生产线平衡—LOB分析
1）  LOB (Line of Balance)  生产线平衡的定义
2）  如何计算LOB (Line of Balance)  生产线平衡度？
3）  如何发现NECK工程并改善？
4）  动作效率化的基本思路及原则    
第六部分 均衡生产与快速换模
1）  什么是均衡生产？
2）  为什么要实行均衡生产？
3）  换模作业改善要点及案例分享    
第七部分 拉动生产方式
1）  推动式的信息与物料流程
2）  拉动式的信息与物料流程
3）  拉动看板的应用    
第八部分 应用IE技术提升生产效率
1）  什么是标准工时?
2）  标准评估系数法
3）  设备稼动率与工时效率的选用对比
第九部分 IE技术应用沙盘体验
STEP 1:推动生产方式（不改变工程布局）
STEP 2:均衡生产方式（不改变工程布局）
STEP 3:单件拉动方式（不改变工程布局）
STEP 4:全面改善（工程不合理全面改善）
小组研讨及发表
讨论内容：
为什么会有库存？
过程中都有哪些浪费，及如何改善？
实际工作现场有类似的现象吗？
精益专家和参与者的心理感受？
 怎样让作业者充分发挥作用？
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