上一篇讲到，很多企业当前背负着重资产在艰难前行，那如何能够在提高效率，保持客户满意度的同时，减少库存，轻装上阵？关键还是回到原点-----用好企业已有的ERP系统。

通过简单的市场调查就不难发现，但凡有点规模的企业，都有自己的ERP系统，但不管是高大上的昂贵的ERP系统，还是相对简易廉价的系统，大多也只用到了其中的财务，仓库运输，客户订单管理和生产制造模块，而最应该用于物料计划的ERP的核心模块MPS/MRP却由于种种原因，通常都是在计划员的excel表格里计算而来。

这种手工的物料计划模式会带来很多问题：1)由于excel是独离于系统之外的，这就造成相关部门的系统数据是否准确完整变得不那么重要。 库存，BOM(物料清单)，Routing(生产工艺)，供应订单(包括原料采购单和生产工单)在系统里往往不能正确有效的在一个公共平台上反映，而是靠系统外的表格维护更新，这导致很多基础数据管理上的混乱；2)手工计划在Excel里面调整一次是个大工程，导致计划员疲于应对需求和供应的各种变化，而真的有了变化，计划员也无法做到时时更新，给出有效预警，而往往是到了最后一刻才发现产线断料了，订单满足不了了，由此带来车间排产的混乱，销售人员的被动；3)Excel的计算粗糙，比如做成一种成品需要50种物料，每种物料的采购周期不同，表格计算的时候往往会按照周期最长的那个物料一次性把所有的物料都订出去，如果后续需求出现了变动，原本可以集中精力去协调几个采购周期长的物料的交货计划(取消或者延迟送货)，就变成50种物料的交货计划都要去协调。可以想象，如果不铺足够多的人力物力下去，结果就是很多本不该采购进来的物料也堆积在了仓库，长此以往，库存过剩，周转率居高不下也就不足为奇了。

当然，如果企业在行业中地位强势，可以让客户接受较长的交期从而见客户订单再订原料和生产（见单生产的弊端是平衡产能较难），或让原料供应商备货（SMI）来缩短交货期，从而降低库存的风险，但能有此地位的企业毕竟屈指可数。

既然Excel做计划有诸多弊端，那为什么很多企业不利用现成的ERP系统中的MPS/MRP来管理物料和主生产计划呢？在下一篇文章中会继续跟大家分享