精益生产基础实战

精益生产的课程培训背景
精益生产是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物，它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到20世纪60年代才逐步完善而形成的。
精益生产是一种以顾客需求为拉动，是一个永无休止的持续改进的“长征”。用最少的投入（资金、设备、材料、人力）换取最大的回报；
消除任何不能为客户增加价值的工作（即：浪费）；提高质量，并提升生产效率；动员全体员工，积极参加适应外界变化的改革；提升竞争力，成为一个世界级的制造企业。
精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。精益生产被证明更优于大量式生产，而且现代公司面临要么实施精益生产、要么被淘汰的选择。浪费在当今激烈的全球竞争环境里已经不能够再容忍。

课程大纲
1.精益思想
制造系统的演化历史
精益思想和精益生产系统的五个原则
供大于求的市场环境下的竞争策略
什么是精益生产vs丰田生产方式
精益生产中“价值”的确定
精益生产中是如何定义“浪费”的
生产经营活动中常见的“八大浪费”
2.体验式学习：第一轮模拟演练
3.实现精益思想的工具
工厂平面布置/意大利面条图
5S管理
全面设备维护/TPM
全面设备效率/OEE
精益流动和单元化布置
快速换型/SMED
标准化作业
生产线平衡
可视化管理
4.体验式学习：第二轮模拟演练
5.价值流管理与精益拉动
生产现场的物流、信息流、资金流
如何认识价值流
产品家族和价值流图
塔克特时间(TAKT TIME)和生产节拍
绘制现在价值流图的步骤
传统计划系统面临的挑战（推动式生产方式）
拉动与看板
拉动式生产和看板管理
价值流设计的8大设计原则
价值流计划
如何建立超市和超市库存量的确定
周转箱和看板(KANBAN)的计算
装配和成品发货之间看板管理与运行规则
零件看板管理及其运行规则
工厂看板案例展示
6.汽车部件工厂三年精益实施经验教训分享

培训师介绍：曾庆海
曾先生拥有20年营运管理经验，曾在Timken和Donaldson公司担任工厂和大中华区精益推广负责人，期间获取丰富的实战经验；通过五年努力，他成功地帮助工厂从“传统运营”转型为“精益运营”，获得“全球精益转型最佳工厂”。 
曾先生通过“实战化的精益实施经验”、“本土化的企业文化”、“精益人才培养”，致力于帮助客户共同实践精益转型，为中国制造业注入正能量。他的专业辅导集中在“现场改善和班组长技能认证”、“企业价值流管理导入”、以及“帮助企业建立精益团队”等基础工作。 
精益六西格玛黑带大师；“2010年、2014年全球精益峰会(LEC)”演讲嘉宾；拥有澳门科技大学MBA学位。他的成功精益案例已被收录于《学习观察》中文版。 
专业领域 
精益生产系统规划和导入、精益企业文化创建、价值流管理的实施、企业内部精益团队培养、一线班组长转型提升、5S和目视化管理、均衡生产与看板拉动、供应链管理、六西格玛管理以及整体营运管理等；先后主持或辅导100多个精益生产持续改进项目，直接财务收益累计达260多万美元；培训学员（从董事长到一线班组长）已经超过1000人。

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