生产改善管理培训

生产七大浪费与现场改善

第一部分精益生产意识篇
第一章精益生产概论
1.案例分享：要品质还是要效率
2.何谓精益生产LP
3.精益生产的由来
4.何谓精益生产方式JIT
5.精益生产的六个核心
6.精益生产的思想
7.精益生产实施过程全貌
8.精益生产模式的14个事业原则
第二章现场七大浪费的认识与改善思路
1.浪费与附加价值的重新认识
2.企业对浪费认识的重要性
3.不合格品浪费的认识
品质的"三不政策"
品保部门的运行方式要点等
4.加工浪费的认识
标准化更新的重要性等
5.动作浪费的认识
案例分享：流水化的合流与分流等
6.搬运浪费的认识
案例分享：物流变化前后比较等
7.库存浪费的认识
库存是万恶之源的理解等
8.制造过多浪费的认识
均衡化生产的理解等
9.等待浪费的认识
案例分享：如何减少浪费

第二部分精益生产技法篇
第三章：第一招式流线化生产：流线化生产线
1.实施案例：松下电器大坂收音机工厂组装线
2.流线化生产的八个条件是如何实施的
单件流动OnePieceFlow的益处
如何按工艺流程布置设备
生产速度同步化(生产速度不同步的五个后果)
多工序操作的方式
员工多能化与少人化
站立作业、走动作业
设备小型化
生产线U形化
3.生产线的布置七个要点
第四章：第一招式流线化生产：设备设计考虑的原则
1.设备的七个要求
买"裸体"的设备
门当户对的设备
小型化的设备
流动的设备五要求
柔性的设备五要求
狭窄作业面的设备
动作理想的设备三要求
第五章：第二招式安定化生产：人员的安定
1.如何区分标准作业与非标准作业
2.生产的指挥棒产距时间的计算方法
3.设定作业顺序应考虑的因素
4.标准在制品的保持数量计算方法
5.非标准作业处理方式"水蜘蛛"作业实施七步骤
6."三化管理"：省力化、省人化、少人化
7.多工序操作与多能工实施要点
8.多能工培养的要点
9.实例："丰田多能工模式"
10.Cell式生产方式
11.动作改善的20个原则
人体运用的八个原则
工作场所的六个原则
工具设备使用六个原则
第六章：第二招式安定化生产：设备的安定
1."海恩法则"与"蝴蝶效应"
2.泰坦尼克号沉没的启示
3.设备管理目标与制定OEE
4.设备故障对策分析图
5.个别改善推进方法
6.设备总点检与自主维护的实施
7.设备点检制的"八定"
第七章：第二招式安定化生产：品质的安定
1.零缺陷品质意识
2.防止不良品产生的十大要诀
3.零不良的十四项原则
4.防错法的基本原理
5.十种防错法的使用方法
6.防错法应有的基本理念
7.操作者做好品质需具备的观念
8.不良品分析常用的方法
第八章：第二招式安定化生产：物量的安定
1.物量安定的重要前提
2.生产切换的四种型态
3.快速切换的七法则
4.快速切换的思想步骤
观察当前的流程需要收集哪些有关换线数据
如何区分内部作业和外部作业
如何将内部作业转移到外部
如何减少内部作业时间
如何减少外部作业时间
5.实例分享
第九章：第二招式安定化生产：管理的安定
1.目视管理生活中的事例
2.目视管理的定义
3.目视管理的工具
4.目视管理技法
5.看板管理与颜色管理
6.推行目视管理的原则
7.目视管理事例介绍
第十章：第三招式平稳化生产与超市化生产
1.生产计划的四种不同境界
2.推进式（Push）与拉动式（Pull）控制系统的介绍
3.精益生产计划的方式

第三部分精益生产实践篇
第十一章：自主实践活动
1.阻碍改善的十大主义
2.改善精神原则
3.常用的自主改善活动
5S活动
QC七大手法与QCC
改善提案活动

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