防错技术设计公开课

授课对象：
品管、研发、采购、制造工程等部门主管、工程师及相关人员。

课程背景：
在企业生产过程中，各种失误在企业里随时随地地发生着，其结果是造成产品缺陷不断、损失难以下降，而导致失误发生的人往往会说：“是一时疏忽造成的意外而已”，管理层慢慢习惯了这种状况并习以为常。P0KA-Y0KE防错法从杜绝失误发生的源头入手，在失误发生之前就避免其发生，从而全面降低产品缺陷，有效减少避免损失。P0KA-Y0KE防错技术经过几十年的发展已经形成了完整的系统，在实践中获得充分运用并取得了显著的效果。
单分钟换型(SMED)是减少设备准备与生产线转换时间的系统流程，最初由日本丰田公司的ShigeoShingo创建于上个世纪50年代，这一精益生产的工具可以显著的将换型时间由整个小时缩短到几分钟。
通过减少设备准备与生产线转换时间可以改善客户服务水平并提升企业利润空间：
缩短交货周期，快速交货
降低库存
提升质量水平
创造更安全的工作环境
满足小批量的生产需求，让企业更灵活
适应多品种个性化产品与服务需求
本课程从实战的角度出发，帮助学员在透彻理解快速换型的理念基础上，掌握快速换型实施的工作流程以及必备的技巧，达到学以致用的目标

课程收益：
掌握精益品质管理“三不策略”的实施模型
掌握错误产生七种原因，错误表现的十种形式及错误产生的后果
掌握防错防呆的四个基本原则与五个基本思路
掌握防错防呆的十大原理与两种思维
掌握防错防呆实施的七步法
掌握实现快速换型的五大前提条件
掌握快速换线换模七步骤
掌握快速换线换模十多种方法与技巧
掌握SMED快速换线换模推进具体方案

课程大纲：
第一讲：防错防呆管理
一、错误与缺陷的区别
二、导致错误出现的七种原因
三、人为错误的后果
四、不同来源的错误的基本对策
五、什么是防错防呆
六、防错防呆的四个基本原则
1、使作业的动作轻松
2、使作业不要技能与直觉
3、使作业不会有危险
4、使用业不依赖感官
案例分析：某公司防错分析
七、防错防呆的五个基本思路
1、排除
2、替代
3、简化
4、异常检测
5、缓和影响
案例分析：生活中防错防呆案例分析
八、防错防呆的十大原理

第二讲：防错防呆七步法
一、防错管理流程
案例分析：炸酱面制作
二、防错防呆的两大途径
1、重新设计产品
2、制造过程（流程设计）
三、防错防呆七步法
1、识别现有和潜在缺陷
2、缺陷分析
3、提出防错方案
4、评估选择可行方案
5、实施方案
6、监控运行和评估
7、标准化和推广
案例分析：某企业QA网络图分析
5WHY分析
防错防呆案例分析
案例演练：QA网络图运作

第三讲：快速换型综述
一、快速换型SMED的定义
二、快速换型的目的
1、生产批量和交期的背景关系
2、SMED对柔性制造的影响
三、快速换型产生的价值
1、leadtime与Setptime
2、如何缩短制造周期
3、换模换线时间的一触化(OneToch)
视频案例分析：F1赛车换轮胎
四、快速换模SMED分析
1、外部作业时间
2、内部作业时间

第四讲：快速换线换模七步骤
第一步、现状测量
第二步、分离内部作业和外部作业
第三步、内部作业转换成外部作业
1、功能标准化
2、使用模块化部件/夹具
3、并行作业
第四步、缩短外部作业时间
1、计划安排
2、检查列表，工具，器具，模具等事前准备
3、模具/工夹器具“地址确定化”
4、标准作业
第五步、缩短内部作业时间
1、培训，改进操作方法和习惯
2、材料稳定性管理
3、开展设备管理六项内容
4、调整和消除并分析
5、第六步、标准化作业流程
1、文件化
2、定期检查
3、更新标准作业指导书
4、培训方法和技巧
第六步、持续改善
案例分析：某企业注塑模具切换案例
案例案例：可结合企业实际案例演练

第五讲：快速换型的改善方法与技巧
一、减少作业工具的方向
二、中心线设定与管理
三、制作换型车
四、与螺丝不共戴天
五、基准标准化
六、应用目视化效果
七、减少调整分析
八、优化外部流程
九、计划的组织
十、生产线的布置

第六讲：动作经济原则与SMED推进方案
一、动作经济原则
1.使用身体部位的原则
2.配置及设备的原则
3.道具及器具设计的原则
二、SMED之推进方案
1、STEP1动作浪费的消除
2、STEP2作业改善
3、STEP3模具改善
4、STEP4设备改善
5、SMED的控制与管理
总结，答疑！

讲师介绍：
邵忠华老师：
教育及资格认证：
精益生产高级讲师、咨询总监
曾接受日本精益专家（新技术研究所）的培训，培训内容包括精益改善、精益班组建设、PDS（产品交付）体系（特别是来自于hingijtsMoroSan的亲身教诲）
企业卓越运营体系版权拥有者
讲师经历及专长：
邵老师从1996年参加工作至今，在多家外资企业工作经验：
在Carrier空调历任工艺工程师、生产主管、ACE经理等职位，完成了从技术到工厂管理和改善的锐变；
在ArvinMeritor担任精益生产经理，负责工厂的运营和持续改善活动，深刻理解并实践工厂管控的内在逻辑和外在实施层面；
在Cmmins履行工厂运营总监职责，负责COS系统的落实和工厂运营；
2008年加入培训和咨询行业，帮助企业提升管理体系、绩效水平、管理者能力等；
从99年开始系统性的学习精益，曾接受日本精益专家（新技术研究所）的培训，培训内容包括精益改善、精益班组建设、PDS（产品交付）体系（特别是来自于hingijtsMoroSan的亲身教诲）；并且通过2年的努力把Carrier工厂从ACE的合格化提升到银牌，各项精益指标名列集团前列；
邵老师熟练掌握工厂运营管理的课程和班组建设课程，如工厂KPI量化考核体系建立、IE工业工程、精益班组建设、现场改善、5S与目视化管理等；

防错技术设计公开课