7S现场管理课程

课程背景
7S管理理论，最先起源于日本丰田公司的5S管理，其内容包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养。7S管理的核心思想就是通过实施整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约活动，消除现场不利因素，达到安全生产、提高设备健康水平、降低生产成本、提高全体员工整体素质，实现企业经济效益最大化，提升企业的核心竞争力。
本课程重点学习7S管理的“技术”、“方法”、“工具”、“工程”、“路径”等实用工具技术性内容，力求达到拿来能用，用之有效，立竿见影。

课程收益
1.掌握7S管理的理念技术、总体框架和思维方式。
2.提升7S管理技能素养，提高现场管理执行力。
3.全面掌握7S管理的技术、方法、工具。
4.能够在本企业各个关键岗位现场实践推进7S管理。
5.利用7S管理理念、技术、方法、工具，实现企业降低成本，提高效益。

授课形式
理论讲解+案例分析+视频分享+课堂练习+实战演练+情景模拟+互动答疑

学习对象
1.企业高层管理人员
2.政府机构管理人员
3.企业中下层执行员工
4.大学青年教师以及大学在校学生

课程大纲
7S管理开场互动游戏：
从1-30数数并用直线连接，15秒内数到几？
一、7S管理本质内涵
1.7S管理具体内容
2.7S管理起源发展
3.7S管理基本特点
4.7S管理推行目的
5.7S管理推行原则
不讲形式，不玩花哨；目视可见，务实可操；
现场管控，安全高效；长效素养，封杀官僚。

二、7S管理推进方法
（一）怎样实现整理
1.整理目的
2.整理技术
3.必需品和非必需品区分
4.非必需品处理
5.定期循环整理
6.案例研讨：某煤矿采煤工作面整理的内容和方法
（二）怎样实现整顿
1.整顿目的
2.整顿内容
3.现状分析
4.标识制作
5.责任落实
6.注意事项
7.案例研讨：某公司车间整顿内容和方法
（三）怎样实现清扫
1.清扫方法
2.清扫管理
3.清扫控制
4.共同互动情景模拟
（四）怎样实现清洁
1.清洁管理
2.清洁控制
3.共同互动情景模拟
（五）怎样实现素养
1.素养管理
2.素养控制
3.共同互动情景模拟
（六）怎样实现安全
1.风险辨识
2.风险控制
3.目视化管理
4.安全闭环
5.案例分析
（七）怎样实现节约
1.现场节约方法
2.浪费源分析
3.消除浪费方法
4.案例分析

三、7S管理推进工具手段
1.定点摄影：视频图片案例分析
2.定置管理：视频图片案例分析
3.目视化管理：视频图片案例分析
4.危险预知训练(KYT)：视频图片案例分析
5.油漆作战：视频图片案例分析
6.红牌作战：视频图片案例分析
7.洗澡活动：视频图片案例分析
8.寻宝活动：视频图片案例分析

四、7S管理推进管控
1.7S管理前期导入
2.7S推进组织实施
3.7S推进过程控制
4.7S管理总结提升

五、7S管理误区规避
误区1我们公司已经做过7S
误区27S就是把现场搞干净
误区37S活动看不到经济效益
误区4工作太忙，没有时间做7S
误区5我们是生产主体，7S是浪费时间
误区6我们行业特殊不可能做7S
误区7我们员工素质差，搞不好7S

六、7S管理实用30问
案例研讨：
利用问答形式，大家共同参与研讨30个企业常见的7S管理现实问题，解决7S管理实施推进的疑难，促使7S管理在企业现场落地生根。

七、卢氏7S管控口诀
整理：要与不要，一留一弃
整顿：取用快捷，科学定置
清扫：清扫点检，发现问题
清洁：标准量化，制度管理
素养：养成习惯，提升素质
安全：看板可视，生命第一
节约：对标管控，杜绝浪费
整体：精益管理，长效机制

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