生产现场标准化管理培训

课程对象：中基层管理人员、课长、主任、基层等同于班组长人员、班组长

课程背景
现场管理是生产型企业运营过程中的重要环节，它直接影响到产品质量、成本控制、交期保证、员工安全与士气以及生产效率。然而，许多企业在现场管理上面临着标准化程度不高、管理复杂、员工自主管理能力不足等问题。这些问题不仅增加了管理难度，也影响了企业的运营效率和市场响应速度。
作为生产管理者，您是不是也遇见过以下困扰
生产线上的机器经常因为缺乏维护而出现故障，导致生产停滞
物料堆积、库存积压，现场环境混乱，安全隐患多
员工操作流程不熟悉，效率低，问题发现不及时，产品品质不稳定
为此，我们特邀原 TCL 主任工程师、原富士康 IE 持续改善项目经理徐兴涛老师为我们分享《生产现场标准化管理与问题改善》的课程，旨在帮助企业解决这些问题，通过透明化、显现化、标准化的管理手段，让管理项目变得直观、简单，减少员工出错的可能性。课程将重点放在如何提升现场管理的标准化水平，如何让员工实现自主管理，并在出现异常时能够快速察觉并采取有效对策。

课程收获
岗位收益：
1、 了解现场标准化管理的任务、要素和目标，以及如何分解和达成这些目标
2、 掌握现场标准化管理方法和工具，如6S管理、PDCA循环、5W2H法等，提高工作效率
3、 树立明确的现场标准化管理人员职业化意识，提升现场改善能力
4、 熟悉现场改善的基本思路并掌握现场改善技巧
企业收益：
1、 提升管理效率：通过现场标准化管理，企业能够简化管理流程，提高管理效率，降低管理成本
2、 提高产品质量：标准化管理有助于提高产品的质量，减少生产过程中的浪费和错误
3、 优化资源配置：通过有效的现场管理，企业能够更合理地配置人力、物力和财力资源，提高资源利用率

课程大纲
第一讲：现场标准化管理企业走向卓越的第一步
【引言研讨】现场的定位
1、现场标准化管理者的任务用最少的资源，达到效益最大化
2、 现场标准化管理的要素4M+1E
（1）Man现场人员如何管理
（2）Machine现场机器如何管理
（3）Material现场物料如何管理
（4）Method现场标准化管理方法的应用
（5）Environment作业现场的环境要求
3、现场标准化管理的目标质量、成本、交期、安全、士气、效率
4、现场标准化管理目标的衡量指标
（1）首件/过程抽检合格率
（2）生产报废率
（3）计划达成率
（4）在制品数/平均生产周期
（5）人均小时产出
5、现场标准化管理解析：有效运用现场标准化管理要素，实现现场标准化管理目标
6、现场标准化管理原则
（1）经济效益原则
（2）科学性原则
（3）弹性原则
（4）标准化原则
7、现场标准化管理的特点基础性、系统性、群众性、开放性
8、现场标准化管理之屋

第二讲：现场标准化管理有效提高工作业绩
【开场研讨】现场标准化管理的内容
一、设备标准化管理
1、设备 TPM 管理的思想和目标
【案例分析】丰田设备“自主保养”三件事
2、设备“三位一体”的点检与保养制度【案例分析】宝钢“设备点检表”范本解析【学员研讨】员工自主点检为何流于形式
3、设备管理的目视化技巧
【案例分析】某企业设备点检、保养目视化解析
【视频分享】某企业设备点检路线与点检步骤
4、设备操作工必备的四项操作技能
5、设备管理人员的技术测评和绩效考核【案例分析】大众设备抢修“三二一”法则
6、有效排除设备管理的六大损失
【实务演练】“OEE”与“MTBF”计算
【案例分析】有效降低故障停机时数7、设备快速换型（模）“八步法”
【案例分析】“快速换型表”范本解析
【视频分享】五分钟快速换模法
二、物料标准化管理
1、物料管理的目标
2、运用 ABC 分析法优化库存量
3、FTFO 动态库存的控制方法
4、安全库存的设置方式
5、消减库存量的长期对策和短期对策
6、物料跟催要点
【实战演练】提高库存周转率案例剖析
三、品质标准化管理
1、员工质量意识再造和培育
2、员工质量意识的四个陷阱
3、质量检查员的职责和任务
4、质量管理的六大控制方法
【问题研讨】质量是制造出来的吗
【问题研讨】自检互检为何流于形式5、质量考核的四个 KPI 绩效指标6、质量检验误差的解决措施
7、质量问题重复发生的解决策略
8、PDCA 法的概念和应用意义
9、PDCA 解决问题八步法的步骤
10、5W2H 法的概念和应用意义
11、5W2H 实施步骤
【案例分析】PDCA 法降低组装不良率
12、制程品质“零缺陷”的核心思想预防为主
13、实施“零缺陷”的三大步骤
【案例分析】三洋零缺陷制度的实施
【角色演练】失之毫厘,差之千里
14、质量预防控制四步骤法
【视频分析】海尔冰箱品质意识打造
四、作业标准化管理
1、现场标准作业必要性
2、现场标准作业流程
【案例分析】世界 500 强企业现场标准化作业
五、现场标准化管理
1、6S 对班组管理的作用和效益
2、认识 6S 活动常见的 5 种误区
3、6 个 S 的实施内容和步骤
【案例分析】6S 对生产问题大总结大检讨
【案例分析】6S 排除六大损失七大浪费
4、班组现场可视化管理的要点
【学员自检】车间班组管理必备的看板
【问题研讨】为什么班组看板会形成虚设
【视频分享】某集团员工参与看板制作
5、6S 有效推行长久维持的关键
【问题研讨】通过 6S 让员工养成良好习惯
【案例分析】某集团 6S 质询会议
【案例分享】某集团 6S 全景演示
6、实施 6S 班组长的职责和任务
7、推行 6S 班组长必备的几种态度

第三讲：现场改善管理改善是企业进步的唯一标志
一、标准工时改善的基础
1、时间研究对生产管理的意义
2、标准工时对产能分析、计划、生产的作用
3、标准工时的测量与计算
4、标准工时的应用
5、如何运用标准工时平衡生产线
6、如何运用标准工时确定产能，控制生产成本
7、异常工时管理与问题分析
8、评比与宽放的设定原则与影响因素
【标准工时案例分析】
二、现场浪费改善
【开场研讨】如何理解浪费&价值
1、浪费&价值内涵
2、八大浪费识别与改善
3、现场改善工具：ECRS、IE 七大手法、5why 分析法（问题冰山效应）
【案例分析】大野耐一
【案例分析】上班迟到
【视频分析】幼师特烦恼4、Kaizen快速改善周
（1）快速改善周流程（2）快速改善周介绍

专家简介
徐兴涛
原TCL主任工程师
原富士康IE持续改善项目经理
【实战经验】
曾在富士康集团担任工程部主管及 IE 持续改善项目经理等职位，主导推动与维护 JIT 精益生产。为企业推进精益项目近 30 个，每年节约成本累计近 1000 万元。曾在 TCL 科技集团担任主任工程师等职位，负责现场持续改善和精益生产推广。通过持续的改善业务流程，广泛的开展成本节约活动，支持公司业务达成财务指标，分别推行了仓储物流、精益布局、设备管理、人才育成等项目，共计为企业节省约 1200 万/年，保证运营效率和市场竞争力。
【专业背景】
工信部第五所特聘管理专家，富士康 IE 学院精益生产高级讲师，多次赴海外日本丰田本部/京瓷总部研修。擅长运用各种 IE 手法对全流程作业分析与改善，优化企业运作流程，加强运作周期和仓库储存管理等。

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