序言:
为保证企业参与学员培训效果，我们将采用现场再现，模拟现场咨询辅导的方法，让学员参与的方式。学会并直接应用到自己的工作当中去。3天1晚将采取以下三种有效方式:
A、教练式生产力提升管理的认识
B、实战讨论、演练 相互提升
C、问题搜集且点对点解决
A、教练式生产力提升管理的认识
现场中找问题
1、案例分享：企业相关现场视频分享；
2、学员分组晋赛提问或演练；
3、模拟生产过程中影响效率的项目(如：在制品、半成品、搬运等）；
4、案例分享：设备故障频发，设备综合利用效率低下；
5、了解影响生产力的几个关键项；
6、学员讨论。
收益的成果
1、了解生产力低下的原因
2、认识理论与动手能力的不同
3、清楚提升生产力从哪里入手
4、提升生产力其他关注点
5、提升自己的理论与实操功力
B、实战讨论、相互提升
经验交流
1、通过听、看、做，发表自己的看法；
2、相互交流各自的经验；
3、对不同的问题，老师参与讨论；
4、老师总结。
育成方式：专家面授+实习操作。实战讨论根据企业学员提出问题进行讨论；尽量让学员都参与讨论会问题的看法，让学员参与进来。
C、问题搜集且点对点解决
针对搜集的问题，大家统一讨论解决，对有争议、无解的或重要的问题点，老师参与解决。让学员不留死角与遗憾。
育成周期：三天一晚、2天理论与实战、1天讨论及问题搜集解决、1晚学员试做，内容如下：
实战课程实施步骤：
时间内 容 说 明
第1天改善、零库存、布局优化、定置、目视、看板等
第2天样板线、标准工时、平衡、计划、切换、设备、品质及相关工具等
晚上学员试做（根据情况选择项目）
第3天研讨，对有争议、无解的或重要的问题点，老师参与解决
1-2天的咨询式课程内容：
内容步骤一：生产力提升管理的认识
现代企业生存的条件与目标
认清自身的情况和道路
改善给企业带来的影响
改善提案与改善之旅活动
改善的合理化四步骤
企业常见的7种浪费
案例分享：某企业现场典型浪费剖析
识别并挖掘浪费
消除浪费的有效方法
企业库存的来源和危害
有效的消除库存的方式
案例分享：某企业现场消除库存浪费
效率意识
假效率与真效率
内容步骤二：通过标准化管理提升生产力
通过标准化获得稳定作业
现场管理的标准化
现场作业标准化
产距时间、作业顺序、在制品的标准化
如何设定标准时间
作业标准化与标准工时管理
运用标准工时确定人工用量
运用标准工时进行绩效考核
现场作业标准维持和改进
认识标准作业与非标准作业
案例分析：
建立并应用生产工序标准化
作业标准书之构成要素
作业标准化及标准文书的重要作用
运用好OPL
案例分析：
内容步骤三：生产力提升布局最优化
布局设计的类型
布局设计优劣的衡量标准
布局设计与改善的原则
布局设计与改善的要领
实现一笔画的生产布置
案例分享：某知名企业U型布局
内容步骤四：生产设备与品质的安定
现场设备安定
自主保全与零故障
案例分享：某知名公司设备安定管理
实现设备四个“零”目标
案例分享：丰田公司设备保全教育
质量零缺陷
品质中的“六个三”
客户导向的品质目标管理
六西格玛的认识
全员质量意识再造与控制
内容步骤五：实现均衡一个流生产与效率最大化
何为生产线均衡
均衡线计算
均衡线中的平衡率、损失率、节拍认识
个别效率与整体效率
生产线均衡分析与改善
生产线均衡改善方法要领
案例分享：某企业生产均衡线
批量生产与一个流生产的区别
◆一个流生产推行条件
案例分享：某企业一个流生产
准时生产（JIT）的必要性
看板拉动生产
例分析
实施生产均衡的三个步骤
内容步骤六：制定并实现稳定的生产计划
平坦稳定的生产
销售与生产的矛盾
滚动时间跨度
计划的版本与变动量
订单、销售与库存的透明度
生产进度与生产能力不足的对策
生产计划安排原则
依据4M1E做好产前准备
生产进度随时掌控
多批次少批量的混流生产
内容步骤七：实现人机配合效率最大化
人机配合分析与改善的作用与意义
人机配合改善的原理、思路与要点
人机配合分析与改善方法
人机配合改善要领
如何实现多工序操作
案例分析
内容步骤八：发掘问题与系统解决问题
问题分析与解决的正确程序
两图一表的妙用
找出主要原因-关联图法
题解决的系统思维方法
案例:你会如何处理这件事？
问题分析—5Why Analysis
问题处理四步法
搭建解决问题平台
案例：丰田公司现场OJT教育
随时让问题暴露出来
推行简单管理目视化
思考题：结合工厂的实际,运用目视管理?
信息共享：稳健推进现场看板管理
演练：自己动手做看板
解决现场问题常用工具
从数字中找问题
内容步骤九：生产力提升要掌握的工具
5S6S管理
目视管理
看板管理
流程式布局
ECRS法
PDCA管理循环
作业标准化
OPL
5Y
推行设备的TPM
全员质量控制TQM
防错、防误、防呆
快速换模SMED
IE工程技术
工序平衡
6西格玛