精益生产课培训

【课程介绍】
是用来系统性分析从原材料投入到成品产出，从订单接收到发货的整个过程的方法，帮助团队看清楚整体流程并识别流程中的浪费和改善机会，并运用精益生产原则规划设计未来状态，制定精益推行愿景和目标，同时是促进企业达成精益推行共识的最有效方法之一，是系统性导入精益的关键步骤。
【引入契机】
企业推行精益过程中遭遇以下问题时的有效解决方案：
.  我们想改善，但还不知道从哪里着手  
.  我们在改善，但没有达到预期的目标
.  我们想改善，但获得的领导支持不够
.  我们在改善，但总觉得只是点的改善
.  我们在争论，用什么改善工具更合适
.  我们想支持，但总看不清改善的思路
【课程特色】
实践训练法，确保学员掌握技能，直接输出结果，培训模式采用互动小组讨论+游戏模拟方式，确保培训效果最大化。40%理论：通俗易懂的、系统的阐述理念、工具、方法的理论体系；60%实践: 教授小组到工厂现场观察流程、分析流程、找出问题和改进机会；指导小组实际运用工具、方法完成培训课题，培训结束产生收益；
【课程大纲】

第一天：
一、精益生产系统阐述
 精益生产的概念和精髓
 生产方式的演变
 丰田生产系统
 自动化的内涵和运用
 准时化三大要素
 精益生产系统的逻辑关系――为什么精益会成为必然
 精益改善与传统改善的本质区别
二、价值流概述
 价值流的定义
 价值流的作用
 价值流层级
三、绘制价值流现状图方法
 绘制价值流准备
.  价值流选择
 绘制价值流现状图八大步骤
 价值流图形工具介绍
四、价值流现状图沙盘模拟练习
 工厂运行沙盘模拟
 绘制模拟工厂价值流现状图
 分享模拟工厂价值流现状图

第二天：
五、价值流选择和准备
 价值流选择
 产品族需求分析
 节拍计算
 流程观察分工
六、现场流程观察与七种浪费实践
 七大浪费
 现场流程观察
 价值流数据收集
 现场浪费识别
七、完成价值流现状图
 绘制工厂实际价值流现状图
 核算价值流关键指标
八、分享价值流现状图
 小组分享价值流现状图
 小组分享七种浪费
九、讲解价值流未来图方法
 让价值流动起来的五大原则
.  按顾客需求时间生产
.  尽量实现连续流－方法与步骤
.  在不能实现连续流出采用kanban拉动
.  顾客订单只下到一道工序
.  在定拍工序之后采用均衡生产
.  其他改善考虑点
十、规划模拟工厂价值流未来图
 按照精益改善原则设计模拟工厂价值流未来图
 按照规划价值流运行模拟工厂
 分享价值流改善心得

第三天：
十一、工厂实际流程改善讨论
 未来节拍定义
 单件流改善区域讨论
 拉动改善区域讨论
 均衡排产方式讨论
 其它改进思路讨论
十二、完成工厂价值流未来图规划
 完成工厂价值流未来图
 设备未来状态目标
 对比KPI指标改善幅度
十三、分享价值流未来图
 小组价值流未来图分享
 问题讨论
十四、价值流规划案例分享
 如何运用价值流规划
 价值流规划案例分享
十五、制定精益推进计划
 选择改善项目
 制定改善项目优先次序
 制定改善项目目标
 识别改善困难点

精益生产课培训