精益化思路培训

课程背景：
低成本智能自働化（LCIA），以其投资少、设计周期短、灵活、维护成本低、全员参与自主改善等优点，被认为是企业实现制造升级的一种高性价比理性的选择；低成本智能自働化（LCIA），是大众创新、全员改善在企业中的精彩应用。因此，对于号称世界工厂的中国制造来说，大力推行低成本智能自働化（LCIA）势在必行。LCIA也是提高员工成就感最好的法宝工具之一。

课程特色：
1、视频案例：案例全部来自内部员工自己制作、通过每个案例背后的逻辑分析，方便学员更好的落实到自己的改善工作去；
2、实战改善：通过学员自己录制的视频，查找工厂的改善点，用全员的智慧提出适合企业最优的解决方案
3、基础牢靠：8大机构加8大动力源，为学员用LCIA的知识改善打下结实的基础

培训受众:
1、想在企业中推进LCIA的总经理、副总经理、生产总监；
2、制造技术部、精益革新部、IE推进部、设备部、工程部主管/经理/总监；
3、现场改善主管、班组长和骨干人员；

课程大纲:
第一章精益化思路与自働化
一、TPS的二大支柱与自动化
1、JIT（即时生产）与JIDOKA（人字边的自动化）
2、JIT的原则
3、JIDOKA（人字边的自动化）的原则
思考：与自动化、信息化相关的JIT、JIDOKA
二、自动化技术
1、自働化（JIDOKA）的定义
2、自働化与自动化同与不同
3、自働化与自动化的差异
4、自働化与低成本自动化
5、自働化的目的、功能、特征
6、自働化的基本思想及设计的基本原则
7、自働化效果的评价方法
8、自働化（JIDOKA）：高品质、低成本=高生产性
9、工序内造就质量
10、质量要在生产工序内制造出来
11、迅速对应异常
12、定位停止系统
13、人的工作和机器的工作相分离：人不做机器的看守
14、工序的可视化
15、可视化管理
三、 “少人化”生产技术
1、自働化与少人化：简单的工作不要让人去做；连续的工作人无法去做；
2、“少人化”的定义：即用最少的人数、用最低的成本生产市场需要的产品数量。
3、“少人化”的目的：杜绝浪费（闲人、闲时、闲事、闲设备）
4、“少人化”的作用：“少人化”技术是降低成本的手段之一
5、实现“少人化”的前提条件
6、从省力化到省人化、再到少人化
7、多余人员的处理

第二章 简便自动化（LCIA）技术
一、LCIA概要
1、 CIA低成本自働化历史
2、 LCIA低成本自働化诞生与定义
3、 丰田对低成本自动化的思考
4、 LCIA低成本自働化实现的条件
5、 LCIA未来发展的前景
二、 LCIA低成本自働化8大机构原理
1、 杠杆基本原理
2、 连杆机构基本
3、 斜面基本原理
4、 滑车轮轴基本原理
5、 凸轮基本原理
6、 齿轮车基本原理
7、 槽轮基本原理
8、 皮带链条基本原理
9、 活用8大机构原理自制 加工物料易拿取 改善案例
三、 活用8大动力源
1、 重力活用基本
2、 人力活用基本
3、 磁力活用基本
4、 弹性力活用基本
5、 浮力活用基本
6、 自然力（风力、水力）基本
7、 其他动力（电、气）
8、 自动下料效率提升40%无动力改善案例

第三章 简便自动化（LCIA）应用
一、加工作业简便自动化改善方法
1、 治具的道具化
2、设备小型化
3、检测在线自动化
4、换型、换模快速化
5、夹紧、移送、停止、复原的自动化
6、设备的单元化、模块化
7、加工的着着化(人只做安装、机器做加工和卸载)
8、出口的入口化
9、并行作业
10、 加工单元的节拍（T.T）化
11、设备宽幅狭窄化
12、操作单元人性化
13、门板表皮自动上料改善案例（丰田QCC报告案例）
二、组装作业简便自动化改善方法
1、 组装作业的动作改善(10手)
2、作业的治具化
3、工具的道具化
4、道具的自动化
5、选择的自动化
6、自工程多工序化
7、出口的入口化
8、夹紧、移送、停止、复原的自动化
9、换型、换产工具套件化、模块化
10、 部品、材料供给套装化、顺序化
12、全流程无断点化（时间断点、空间断点）
13、流水线中自动上料 回收的视频案例分析
三、搬运作业简便自动化改善方法
1、减少搬运的距离；
2、减少存取的动作；
3、减少搬运的批量。
4、仓库自动输送搬运案例改善报告（丰田QCC报告案例）

第四章 全员参与
一、损失识别机会发现与改善
1、 6大损失中识别
2、 7大浪费中识别
3、 跑冒滴漏中识别
4、 问题识别4象限
5、 问题解决4原则
6、 超级头脑风暴法
二、问题改善工具应用
1、LCIA在TPM全员设备管理的应用
2、LCIA在QCC品质活动圈的应用
3、LCIA在个别提案的应用
4、LCIA的改善报告应用
三、改善报告的汇报（高阶）
1、改善报告的６大模块
2、改善报告的练习作成
3、改善报告的发表
四、案例演练
1、 学员录制自己工厂的视频（建议流水线作业视频），
2、 找出损失、提出改善建议

第五章 总结回顾
1. ORID的回顾
2. 发表（1个月承诺的行动）

讲师介绍：唐老师
TPM践行者
20年设备维修管理经验：曾任职丰田集团生产调查室，带领400人维修团队，负责中国区18家公司TPM推行
资深设备管理专家（中国设备管理协会）
设备工程师评审专家（中国机械维修改造协会）
2021中国设备管理创新论文审批专家
《MTP（日产训）》授权认证讲师
《TPM》《TBP》《人才育成》等课程 丰田主讲师
《设备精益管理》等多门设备管理版权课程开发者
实战工作经验：
13年一线设备维修：苏州住电装设备主任10年+日清纺赛龙设备经理3年；在负责企业设备维修体系建设同时，成功为公司培养了100余位维修技术人员；每年故障率：约20%左右递减；维修成本：每年约5%递减。
丰田集团TPS生产调查室出身（5年）：负责中国区18家分公司TPM推行期间，2017-2019连续3年中国区故障递减位列全球第一（每年约递减30%）；负责集团在TPM领域培训维修体系、TPM推行体系应用、维修班组体系、绩效目标考核体系等方面工作。

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