课程收益
使生产一线班组长认识到自己在企业管理中的重要作用和地位，并了解其工作职责和任务。
使班组长系统掌握设备保养、物料控制、标准化作业标准，有效完成工作任务、达成客户订单交期。
使班组长掌握卓越的质量意识，以降低质量异常提高产品的良率。
使班组长系统掌握发现问题、分析问题、解决问题的方法，快速解决生产现场冲突和异常。
帮助班组长有效掌握教导员工、培育员工的方法，全面提升员工职业素养和现场操作技能。
使班组长正确掌握有效沟通、高效激励的技巧，从而使班组团队更加具有凝聚力、战斗力。
帮助班组长系统掌握辅助上司，带领部属的方法，发挥班组长承上启下、承前启后的功效。

课程前言：
        决战在市场，决胜在车间，执行在班组。车间、班组管理看似简单，却不容易管好。本课程的学员基本上都是在生产管理现场中经过多年实战洗礼的，已经接受过众多这样那样的纯理论式说教与培训过的班组长和生产主管们，希望能更多吸取优秀企业的车间班组管理经验、精华为我所用。因此，本课程旨在提供一个实战经验报告与交流的平台，资深顾问讲师与学员现场交流，从而使学员形成经验共享，真正能剖释车间、班组管理中的热点、冰点、疑点、难点问题。本课程通过讲师亲身体验的一桩桩鲜活管理案例，站在更高一个层面上全面解说车间、班组管理的精华。将失败与成功的经验进行提炼，总结出一套能确确实实打造出一流车间、班组行之有效的方法。本课程旨在帮助企业生产主管和班组长们快速掌握一套车间、班组管理的新理念、新手法，真正提高生产主管和班组长们的执行力，并通过车间班组制度建设与车间班组文化建设达到车间、班组内“观念创新、技术创新、管理创新、流程创新”。
本课程设计结合以上几个重要内容，深入浅出、实用新颖，结合工厂的管理现状，具有很强的针对性与实用性。从“软件”管理理念到“硬件”管理工具、管理技巧有效结合软硬兼施，从根（人的观念）本（管理方法）上解决班组长在工作中遇到的疑难杂症。

第一部分：一线班组长的角色认知
1．企业对班组长的要求和期望
2．认识班组长的几种角色
3．班组长的地位和使命
4．班组长的职责和任务
案例分享:班组长的职位说明书
5．班组长的胜任能力分析
6．班组长的职业素养要求
7．班组长的管理技能要求
8．班组长的现状和存在的问题
9．成为金牌班组长的几个关键
10.从员工到班组长角色的转变
11.从技术型人才转型到管理型人才
案例分享:干员工“活”的刘班长 
12.卓越班组的条件和特征
问题研讨:卓越班组的八项条件

第二部分：一线班组长----人员管理
一、班组员工教导与培育
1．班组长教导能力的重要作用
2．班组长教导员工的正确理念
3. 对“教”与“导”的正确理解
4．班组长常犯的错误教导方法
角色演练:错误教导方式模拟示范
问题研讨:师傅带徒弟教导的弊病
5. 新老员工不同的教导方法
6．OJT工作教导四阶段法实施
角色演练:正确教导方式模拟示范
7．OJT四阶段教导效果的评估
8．工作教导中激励、鼓励的技巧
9. MENTOR、Coaching、OPL的结合运用
10.车间多技能工训练的特点与条件
11.车间多技能工训练的操作步骤
问题研讨:员工为何不愿意做多能工
二、有效沟通，高效协调
1．处理车间员工关系的重要性
2．增进员工关系的基本原则
3．创造班组内愉快的人际氛围
4．提升人际关系的四项基本技能
5．沟通的类型与沟通的步骤
6．沟通的过程与沟通障碍的克服策略
7．员工人际风格沟通技巧
8．高效沟通的“三步骤法”
9．沟通中看、听、问、说的技巧
10.有效运用沟通化解员工的抵触
WORKSHOP:现场沟通模拟演练
案例分析:一个女作业员的故事
11.与员工意见不一致时的沟通诀窍
案例分享:“表达不同意见三步曲”
12.与部属沟通的要点与诀窍
13.与同事沟通需要注意的方法
14.与上司沟通须避免犯的错误
15.和谐型班组从成功沟通开始
三、激励员工，提升士气
1．员工缺乏干劲的主要原因
2．员工责任心差的关键因素
3．激励员工士气的重要原则
4．激励员工应做好的4件事情
经典案例:激励员工的4张管理看板
5．有效激励员工的8种方式
案例分享:班组绩效考核激励模式
案例分享:班组计件工资激励模式
案例分享:班组“机台承包”激励模式
6．正确运用“正激励”与“负激励”
角色演练:正确赞美员工的方式
角色演练:有效批评员工的技巧
7．班组长激励员工要注意的事项
8．通过激励模型提升员工的执行力
经典案例:海尔的即时激励模式
9．高效提升员工执行力的12字方针
经典案例:从西点军规看班组执行力
经典案例:从加西亚的信看员工执行力
四、带好下属，缔造团队
1.如何打造班组高绩效的团队
2．班组内团队成员的角色认知
3．构建高绩效团队的5P（要素）
4．团队沟通技巧与卓越的领导艺术
5．从优秀团队到卓越团队的跨越
6．班组长正确用人的原则和诀窍
问题研讨:从“管人理事”到“管事理人”
7．班组长四种领导艺术的有效运用
8．不同类型员工的不同领导风格
9．班组长如何管好团队中问题型员工
10.班组长如何留住团队内优秀员工
11.新员工流动原因及防范措施
案例分析:一份“新员工辅导员制度”
案例分析:摩托罗拉留住新人的技巧
12.老员工流动原因及防范措施
案例:规避员工离职的“长板凳”计划
五、做好下属，辅助上司
1．与上司处理好关系的原则
2．如何获得上司的好感和欣赏
3．向上司提意见的诀窍和注意事项
角色演练:站在上司立场谈问题
4．如何冷静应对上司的批评
5．向上司汇报工作正确的方式
角色演练:班组长正确的工作呈报
经典案例:三星集团的“记录文化”
6．养成从“汇报”到“回报”的习惯
7．学会从“制造问题”到“解决问题”
8．如何有效处理与上司的矛盾
问题研讨:如何对上司说“不”
9．辅助上司需要了解的四件事情
10.服从上司要注意的六大原则
11.做好部属应该掌握的八项戒律
12.班组长“承上启下”的关键技巧

第三部：一线班组长----现场管理
一、班组长的一日管理
1、班前要准备的事情
①.高效率班前会议的实施
②.班组生产计划的制定与掌控
③.依据4M1E做好产前准备
④.班前派工、分工的执行方式
案例分享:《班前准备查检表》 
2．班中要控制的事情
①.班中控制的原则与意义
②.班中控制的7项关键点
③.班中控制的现场巡检
④.班中控制的瓶颈解除
案例分享:《班中控制查检表》
3．班后要掌握的事情
①.班后掌握的5项关键要素
②.班后报表的填写与工作总结
③.认真做好交接班管理
④.交接班管理常见的问题
案例研讨:李班长的一日管理
二、班组现场标准化作业
1、生产现场标准化的定义和意义
2．生产现场标准化作业的正确理念
3．生产现场标准作业“六步实施法”
4．生产作业时间标准化
案例分析:从日报中剖析工时的差异
5．生产作业方法标准化
案例分析:班组常用五种SOP的应用
6．生产作业动作标准化
7. 生产作业质量标准化
问题研讨:如何消除检验员误差
8．生产作业材料标准化
问题研讨:如何确保材料的正确性
9. 生产作业环境标准化
案例分析:作业环境“五定”原则
10.工艺标准化与质量标准化结合的关键
案例分析:质量控制点为什么会失控
11.生产标准化管理的推动
问题研讨:员工不按标准作业的解决对策
学员自检:从作业标准化到标准化作业
三、班组计划与物料管理
1．班组生产计划的方式和特点
2．班组生产计划排程优先五规则
3．班组产能负荷分析的关键内容
4．月计划需要预测的重要因素
5．周计划需要掌握的关键内容
6．日计划需要执行的关键要素
7．依据计划进行人员分工派工
案例分享:一张新订单的生产排线表
8．依据计划调整实际生产进度
案例分享:一张小时产能进度控制表
9．班组生产排程的几个主要问题
问题研讨:急单插单补单的解决对策
问题研讨:多品种少批量订单的解决对策
10.依据计划组织合理的物料调拨
11.班组领料需要注意的关键事项
12.班组半成品转序需要控制的要点
案例分享:一张尾数不准的生产订单
13.班组材料摆放的“五定原则”
14.班组缺料控制的八点关键内容
四、卓越班组品质管理
1．员工质量意识再造和培育
2．提升员工质量意识的四种方式
3．员工质量意识的四个陷阱
4．质量检查员的职责和任务
5．质量管理的六大控制方法
问题研讨:质量是制造出来的吗
问题研讨:自检互检为何流于形式
6．班组质量检验误差的解决措施
7．质量问题重复发生的解决策略
8．质量考核的四个KPI绩效指标
9．PDCA法的概念和应用意义
10.PDCA解决问题八步法的步骤
案例分析:PDCA法降低组装不良率
11.制程品质“零缺陷”的核心思想
12.实施“零缺陷”的三大步骤
案例分析:三洋零缺陷制度的实施
角色演练:失之毫厘,差之千里
13.班组质量预防控制四步骤法
案例分享:班组简易PFMEA表范例
五、班组设备与工具管理
1．车间班组TPM管理的思想和目标
案例:丰田设备“自主保养”三件事
2．设备“三位一体”的点检与保养制度
案例:宝钢“设备点检表”范本解析
研讨:员工自主点检为何流于形式
3．车间班组设备管理的目视化技巧
案例:某企业设备点检、保养目视化解析
录像:某企业设备点检路线与点检步骤
4．设备操作工必备的四项操作技能
5．设备管理人员的技术测评和绩效考核
案例:大众设备抢修“三二一”法则
6．有效排除设备管理的六大损失
实务演练:“OEE”与“MTBF”计算
案例分析:有效降低故障停机时数
7．设备快速换型（模）“八步法”
案例分析:“快速换型表”范本解析
六、班组现场安全管理
1．班组长对安全管理的责任
2．安全事故等级金字塔
3．安全事故发生的原因
案例分析:某机械厂工伤事故统计
4. 安全管理的“4M”因素
5．安全管理的六项关键内容
案例分析:切断事故灾害连锁
6．安全预知事故训练KYT4阶段法
情境模拟:现场危险预知训练
7．STOP安全训练观察计划的应用实践
8. 潜在安全危害因素调查分析
案例分析:3个安全隐患整改解析
9．班组安全管理目视化技巧
问题研讨:安全警告标示的制作要求
10.员工安全意识与安全规则培育
学员自检:我们身边的安全隐患