课程背景
企业改善失败，其根源就在于重结果，轻过程；重体系，轻内容；重中层，轻基层；重意识导入，轻能力培养。造成了行为比意识差，结果比想象差的后果。本次现场改善训练营，虽为培训课程，却可以达到企业做咨询项目的结果，原因在于：我们在课程设计的过程中，充分考虑了课程的实用性、可操作性、可移植性；50%的案例分析，让学员熟练掌握改善工具和方法；全程与企业实际改善现场结合，真正达到即学即用；拉长培训周期，使学员真正学会如何进行改善的推进。

课程对象
生产总监、生产经理、车间主任、生产主管、IE 工程师、班组长及从事现场改善的相关人员

课程收益
学员进一步理解现场改善的概念和方法
通过实际案例，理解现场改善的基本方法
掌握如何领导改善和保持改善成果
理解精细化现场改善的手段
掌握常用改善工具和如何提升员工自主改善的积极性

课程大纲
一、什么是现场改善
1、现场的定义(Gemba Definition)
2、现场的分类
3、不同的现场涵盖所有工艺和人员
4、什么是改善(Kaizen)
改善：生产效能提高的必经之路
5、改善的十点建议(Tips)
6、丰田生产系统(TPS)的核心是现场改善
7、丰田的十四项原则和现场改善
8、通过现场改善消除浪费
9、改善成为管理的基本文化

二、精益的基本理论和方法
1、精益基础：精益的基本概念
2、什么是精益的定义
3、精益生产的历史介绍
4、泰勒是起源，福特是发展，丰田是体系
5、公司开展精益生产的根本目的
6、持续不断消除八大浪费
7、增值与不增值的区分
8、小批量多品种满足客户需求
9、自主改善思想形成文化

三、现场改善的技术
1、戴明环PDCA贯穿改善活动的核心
2、PDCA与A3报告的结合
3、如何使PDCA不断循环
4、Gemba Walk成为文化的过程
5、Management Gemba Walk(MGW)的展开
6、MGW的结果跟踪
7、一小时改善和一点课程(One Hour & One Point)
8、累积累积再累积，量变到质变
9、目视化与改善
10、目视化控制(Visual Control)
11、目视化展示(Visual Display)
12、目视化的十点方法
13、员工建议箱和建议卡：从下至上的精益过程
14、提升员工的自主改善精神
15、主管如何引导员工的改善

四、改善的核心：八大浪费的识别和消除
1、为何从七大浪费转为八大浪费
2、丰田为何提出第八大浪费
3、浪费的排查和判断
4、消除浪费的方法
5、利用5Whys法查找浪费的根本原因
6、管理流程中八大浪费的体现
7、浪费消除的一些手段介绍
8、如何发挥一线员工的积极性，使浪费彻底根除

五、改善的组织与实施
1、现场改善的四个等级与参与人员
2、改善新闻报与文化改变
3、Go Meeting Board
4、典型的改善项目协调和推进
5、现场改善的绩效的确定
6、短期对比(Before & After)
7、长期对比(推移图)
8、改善项目的支持架构
9、猪的支持与鸡的支持(故事)
10、技术支持与行政支持
11、定期回顾制度
12、主管改善的5大习惯的养成
13、改善十大不同方式
14、主管如何成为现场改善推行者

六、现场改善的九大方面
1、工作人员的作业改善—标准化作业
2、Leader STD Work 与员工标准化作业的不同
3、设备运行状态的改善—TPM
4、OEE成为考核指标
5、现场物料流动的改善
6、意大利面条图
7、效率的改善—均衡化与线平衡
8、追求理想的平衡：100%？
9、基础改善与改善的基础—5S
10、整理整顿的技巧分享
11、重点是保持：素养的养成
12、产品质量的提升改善—5个为什么
13、柔性化的改善—SMED
14、员工士气的改善—提案小组
15、环境与安全状态的改善—目视化

七、精细化的现场改善工具
1、精细化改善的工具：绩效管理
2、影响绩效的因素
3、绩效管理三个关键环节
4、绩效管理的程序
5、常用精细化改善的图形方法
6、雷达图方法，鱼骨图方法
7、散点图方法，直方图方法
8、统计推断方法，分层法
9、精细化改善方案的重点