五大工具及六西格玛课程
【培训对象】：
生产负责人员、质量人员、质量工程师、研发部、技术（工艺）部、采购部、各级管理人员和16949小组成员。
【课程大纲及主要内容】：
第一部分 AQPQ-产品质量先期策划和控制计划
一、前 言
1、TS16949质量体系文件结构
2、APQP开发的五个阶段与五大工具之间的关系图
二、与APQP由关的术语和定义
1、产品质量管理的三个阶段
2、“APQP”的概念
3、APQP常用工具和技能要求
4、同步工程
5、质量功能展开--QFD
6、防错
7、产品质量先期策划（APQP）过程分析（乌龟图）
三、第一阶段 计划和确定阶段
1、顾客的呼声，确定顾客需求（设计输入）
2、业务计划／营销策略
3、产品设计开发可行性评估
4、APQP开发进度计划
5、初始材料清单
6、初始过程流程图
7、产品和过程特殊特性的初始清单
四、第二阶段---产品设计和开发
1、框图（系统/产品）（结构/功能）
2、SFMEA和DFMEA
3、可制造性 和 可装配设计
4、产品图样和工程规范(产品/材料)
5、设计验证和评审
6、资源需求计划
（材料\\部件\\设备＼工装＼测量\\人员）
7、资源设计/制作/验收（图/计划/报告）
8、样件CP
9、OTS样件制作
10、样件尺寸和性能结果
五、第三阶段----过程设计和开发
1、包装标准/设计
2、现有产品/过程检查
3、新材料/供方认可
4、详细过程流程设计
5、加工现场规划
6、特性清单/矩阵
7、PFMEA
8、试生产CP
9、作业指导书（作业＼包装\\检查）
10、试生产计划
六、第四阶段---产品和过程确认
1、试生产
2、包装评价
3、试生产评价(可靠＼质量＼成本\\效率目标达成)
4、正式生产CP
5、修正的作业指导书（作业＼包装\\检查）
6、PPAP批准
7、案例分析：汽车前照灯开发案例分析
七、第五阶段--反馈、评定和纠正措施
1、批量生产
2、减少变差
3、顾客满意
4、案例分析：汽车前照灯开发案例分析
八、控制计划CP
1、案例分析：
第二部分：FMEA课程目录
第一节
新版FMEA关键变化点介绍
统一AIAG和VDA的两套FMEA分析方法
使用七步法替代原有的五步法
SOD评分规则的变化
AP替代RPN
FMEA表格的变化
第二节
2.1 设计FMEA
第1 步：计划和准备
2.1.1 目的
第2步：结构分析
2.2.1 目的
2.2.2 系统
2.2.3 系统 FMEA
2.2.4 组件 FMEA
2.2.5 定义客户
2.2.6 区块/ 框图
2.2.7 结构树
2.3 设计 FMEA
第 3 步：功能分析
2.3.1 目的
2.3.2 功能
2.3.3 界面
2.3.4 要求
2.3.5 产品特性
2.3.6 参数图 (P- 图)
2.3.7 功能关系的可视化
2.4 设计 FMEA
第 4 步：失效分析
2.4.1 目的
2.4.2 失效
2.4.3 失效链
2.4.4 失效网络与失效链分析
2.4.5 失效后果
2.4.6 失效模式
2.4.7 失效原因
2.4.8 总结
2.5 设计 FMEA
第5步：风险分析
2.5.1 目的
2.5.2 设计控制
2.5.3 目前的预防控制 (PC)
2. 5.4 目前的探测控制 (DC)
2 .5.5 目前预防和探测控制措施的有效性
2 .5.6 评估
2.5.7 严重度
2 .5.8 发生度
2 .5.9 探测度
2.5.10 行动优先级
2.6 设计 FMEA
第6 步：优化
2.6.1 目的
2.6.2 责任的分配
2.6.3 行动的状态
2.6.4 行动有效性评估
2.6.5 持续改进
第7步：FMEA 结果的文件化
第三节PFMEA
3.1 PFMEA
第一步：计划和准备
3.1.1目的
3.2 PFMEA第二步：结构分析
3.2.1 目的
3.2.2流程图
3.2.3结构树
3.2PFMEA第三步：功能分析
3.3.1目的
3.3.2功能
3.3.3要求
3.3.4功能关系的可视化
3.4PFMEA第四步：失效分析
3.4.1目的
3.4.2失效
3.4.3失效链
3.4.4失效网和失效链分析
3.4.5失效影响
3.4.6失效模式
3.4.7失效原因
3.4.7.1人
3.4.7.2机
3.4.7.3料（间接）
3.4.7.4环
3.4.8总结
3.5PFMEA第五步：风险分析
3.5.1目的
3.5.2预防控制（PC）
3.5.3过程规划
3.5.4生产过程
3.5.5现行探测控制（DC）
3.5.6现行探测控制（DC）
3.5.7评估
3.5.8严重度（S）
3.5.9发生度（O）
3.5.10探测度（D）
3.5.11行动优先权（AP）
3.6第六步：PFMEA优化：
3.6.1目的
3.6.2职能分配
3.6.3行动的状态
3.6.4评估行动有效性
3.6.5持续改进
4. 第七步PFMEA结果文件化
第三部分 PPAP生产件批准程序
一、PPAP概述
1、什么是PPAP
2、为什么要推行PPAP？
3、PPAP的目的
4、PPAP的适用性
5、PPAP提交的时机
6、PPAP的过程要求----有效的生产
7、生产件批准程序（PPAP）流程图
二、与PPAP有关的术语和定义
三、PPAP要求提交的内容
1、设计记录
2、工程变更文件
3、工程批准
4、设计FMEA
5、过程流程图
6、过程FMEA
7、控制计划
8、测量系统分析研究
9、尺寸报告
10、材料和性能测试结果及纪录
11、初始过程能力研究
12、有资格的实验室文件
13、外观批准报告
14、生产样件
15、标准样件
16、检查辅具
17、顾客特殊要求
18、(PSW)零件提交保证书
19、案例分析
四、PPAP提交要求
五、批准等级
第四部分：统计过程控制
一、控制图的重点讲解
1、控制图的原理---质量的统计观点
2、过程波动
3、普通原因和特殊原因
4、正态分布
5、何谓管制图 ?
6、判异准则
二、统计学基本概念
1、什么是统计学（Statistics)?
2、SPC研究的对象-----特殊特性
3、数据的类型
4、SPC术语
三、过程能力分析
1、正态分布下---关注两种标准差
2、过程能力--Z
3、制程准确度Ca
4、制程精密度Cp
5、Cpk稳定过程能力指数
6、Ppk初始过程能力指数
7、案例分析
四、计量值控制图
1、XBar-R图 （均值和极差图）
2、案例分析：
第五部分 MSA-测量系统分析
一、MSA术语和基础知识
1、测量、量具
2、数据的类型
3、分辨力、可读性、分辨率
4、分级数ndc
5、什么是测量系统
6、测量过程
7、测量误差
8、变差
9、测量误差来源---4M1E
10、理想的测量系统
二、测量系统分析准备
1、开展“MSA”测量系统分析的时机
2、开展“MSA”测量系统分析的前提
3、测量系统研究的准备
三、测量系统的统计特性
1、测量系统的准确度和精密度
2、偏倚
3、线性
4、稳定性
四、计量型重复性和再现性分析
1、GR&R 概述
2、重复性
3、再现性
4、Gage R&R 判断原则
5、案例分析
第六部分、六西格玛工具简介
一、QFD的基本原理和工具
1、QFD的基本原理
2、QFD的过程模式：4个基本阶段
3、质量屋/表
4、与质量功能展开相关的工具
5、产品规划质量屋：概念设计QFD1
6、零件配置质量屋：详细设计QFD2
7、工艺设计质量屋：工艺设计QFD3
8、生产控制质量屋：生产控制QFD４
9、结合实际案例分组练习
二、试验设计DOE
1、高科技时代的质量挑战
2、 DOE的巨大作用
3、 DOE 的发展－－－经典DOE、田口DOE
4、 DOE专业术语
5、 DOE试验的基本步骤
6、全因子DOE概述
7、单因子DOE
8、多因子DOE
三、假设检验
1、数据的性质
2、机率的概述及随机变量
3、母集团与样本
4、因数与统计量
5、因数及统计量计算
6、数据的种类
7、计数值的分配
8、计量值的分配
9、统计量的分配
10、两组母数是否不同
11、成对的数据之差的检验
12、检验时的检出力
四、置信区间
1、单样本置信区间
2、双样本置信区间
3、样本容量与风险
4、离散数据的置信区间
五、T检验与方差分析
1、单因子方差分析
2、两因子方差分析
六、回归分析
1、回归分析的发展史；
2、回归分析的研究内容。
3、一元线性回归模型的概念；
4、一元线性回归模型中参数的最小二乘估计和最大二乘估计及其性质；
5、回归方程的显著性检验；
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