课程背景
1.早期“头痛医头、脚痛医脚”的补救方式已无法适应现代企业管理系统或产品问题的解决；
2.FMEA是一种有效的“预防措施”、是一种量化的特性要因分析技术。
3.FMEA是一种有效的“积累经验”的零丹妙药。

课程特色
1.  通过对PFMEA的概念讲解，让学员能对这种“预防措施”的应用更加理解；
2.通过按行业分组，学员现场实际操作，真正掌握PFMEA应用的要领和技巧；
3.通过成功案例分析讲解，让学员掌握PFMEA在管制流程中选用原则与改善方案预定
4.以实际案例为线索，让学员轻松掌握PFMEA的应用精髓。
5.通过掌握PFMEA应用的要领和技巧，让学员轻松了解产品设计、过程设计的重点。

第一部分  PFMEA精解
一、FMEA的概念与理解
1、FMEA的定义、实施的目的、理解之要点
闹钟效应
2、失效模式的定义
案例：盘点客户产品及过程的失效模式
3、纠正及预防措施的定义
案例：上学迟到解决措施分享
二、FMEA的发展源革及国际间应用状况
1、FMEA与墨非定律
案例：墨菲的故事
2、FMEA与宇航业的发展
3、FMEA与可靠性
4、FMEA与6标准差改进
三、FMEA分类
1、用于产品设计的DFMEA
2、用于过程设计的PFMEA 
四、PFMEA的运作
1、PFMEA运用的核心思想
1、1关注于团队运作
案例：成立PFMEA小组（设计、制造、品管等）并选出组长
1、2关注于预防
案例：PFMEA与控制计划、作业标准及检验标准的逻辑关系
1、3关注于制造流程
案例：讲解及演练制造流程图，并发表检讨
1、4关注于增值工序
案例：识别需要做PFMEA的工序，并发表检讨
1、4关注于所有可能的失效模式
案例：小组脑力激荡出选定的每个工序产品的失效模式并发表检讨
1、5关注产品特殊特性的失效
案例：讲授特殊特性的定义及如何选定。小组演练过程产品特殊特性的制定并做出特殊特性清单并发表检讨
1.6关注于失效产生的影响
案例：各小组选取一个失效模式，演练定义对下一工序及客户的影响
案例：用故事深入定义影响的严重度(S)并请各小组定义自己选定的失效模式的S.
1.7关注于失效或原因的发生的概率
案例：发生度（0）定义演练
1、8关注于失效或原因的被探测的概率
案例：探测度（D）定义演练
案例：常见的品质检验方式对D的影响（事后目视、事前目视、事后量具、事前量具、事后防错、事前防错）
1、9关注于风险的降低
案例：RPN定义演练，并演练S O D降低的方法；演练极限法与良心发现法的重大区别
1、10关注原因的找寻并假定上一工序来料是好的
案例：太极原因找法的批判。可能因、真因、主因、根因找法的演练
1、11关注对策的找寻
案例：对策寻找三原则
1、12关注对策的防错
案例：防呆法
1、13关注对策的评估
案例：小组选定的对策对S O D的影响，并重新定义RPN的演练
1、14关注对策展开
案例：对策如何展开到控制计划、规范的演练
案例：试生产控制计划的演练
1、15关注PFMEA是动态的
案例：演练产品设计、过程设计及检验方式更改对PFMEA的影响
1、16关注过程设计经验的积累
案例：汽车厂工艺经验积累的案例分享
2、PFMEA运作流程
案例：各小组选定产品进行完整PFMEA的演练并进行发表检讨
3、如何评审PFMEA
案例：各小组制定PFMEA的评审查检表的演练并进行发表检讨
4、如何针对控制计划进行设计评审
案例：评审查检表的制定演练
五、汽车行业FMEA制作案例分析与讨论
六、FMEA运作中作中常见问题分析与对策

第二部分  控制计划（CP）介绍
1、控制计划概论、分类
2、TS标准对控制计划应用的要求；
3、 控制计划主要内容介绍、编制技巧；
4、 控制计划与作业指导书之间关系；
5、 控制计划与过程流程图之间关系；
6、 控制计划与FMEA之间的关系；
7、 过程分析—因果图
8、控制计划的分发和更新   
9、 反馈、评定和纠正措施阶段工作要求
10、互动练习