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在工厂企业的生产管理工作中，提高生产效率一直是我们关注的重点，因为同样的投入，在高效的生产运作下，能够产生更高的效益回报。所以在工厂企业中导入精益生产管理，我们都是从减除浪费开始。陈晓亮老师认为，要实现精益生产的第一步，也是关键的一步，就是减少必要的浪费和消除不必要的浪费。

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我们在减除浪费的推进改善方法中，有作业改善、设备改善、布局改善，等多种方法。今天小编我就围绕作业改善的内容进行一些简单的介绍，希望能够给大家一些帮助。

首先我们要明白的是，所谓作业改善就是为了使“物”顺畅流动的改善方式。这里面就包含了将人与设备的工作分开，消除设备的动作浪费和改善设备使作业更加容易进行等工作。

我们通过进行作业分析工作，可以有效的提升作业效率。作业分析，顾名思义就是把所有涉及员工作业的环节进行分析，这个更注重的是主作业环节，就是你的公司产生直接价值的作业环节。进行作业分析首先要掌握一些知识：

第一、七大浪费。包含动作的浪费、库存的浪费、搬运的浪费、过渡加工的浪费、不良品的浪费、等待的浪费、在制品的浪费。

第二、人体工程学。手指、手腕、小臂、大臂、转身、移动、弯腰等活动的经济性原则。

第三、自动化技术。什么样的作业可以转化成机器自动化作业，人机结合自动化作业。

第四、节拍测时方法。要搞明白如何对作业作业内容进行测时，并对测量的数据进行有效的整理。

第五、作业平衡。如何实现线平衡的方法，基础的ECRS原则，计算线平衡率的方法。

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在进行作业分析工作时，我们可以通过以下的一些手法进行：

1、现场写实，就是把现场实际作业的情况进行整理，这里要制作写实的台账，确定写实的方法，我们最常用的方法是摄像法+现场作业观察法。写实的时候不仅要记录现实情况是什么，更重要的是发现现实情况的问题，并思考可以改善的方案。

2、作业分析表是进行作业分析的最有效工具，作业分析小组根据现场写实数据和视频对作业环节进行分析，找出不合理的作业环节，并讨论如何进行改善，确定改善优先级，明确改善计划。

3、生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。目的是消除作业间不平衡的效率损失以及生产过剩。 生产线平衡是一门很大的学问，生产线平衡直接关系到生产线的正常使用。生产线平衡指南主要包括生产线平衡的相关定义、生产线平衡的意义、工艺平衡率的计算、生产线平衡的改善原则和方法。改善后的作业重新ECRE，并考核线平衡率。通过这一系类的改善，线平衡率会提高，生产节拍会降低，由此也就会提升生产效率。

4、作业浪费的消除。智慧的工作与单纯的动作，在生产现场，物品的放置、搬运和寻找等动作都不能产生价值，它们只能称之为单纯的动作，和产生价值的工作是不同的。在一般企业里，像这种不产生价值的浪费动作在整个生产中占到70%。智慧的工作在生产过程中能够产生附加价值，提高效率，减少浪费；降低工时与偷工减料，在导入丰田生产方式的时候，会经常听到影响产品品质的传闻，这是因为混淆了降低工时和偷工减料的概念。降低工时是指在生产制造过程中减少不必要的动作浪费。偷工减料是指没有做应该做的事。

5、5个WHY，在生产现场，仅仅依据5W1H（When、Why、Where、Who、What、How）从事物的6个方面进行提问是不够的，还需要反复追问为什么，不断深入，最终找到真凶。例如：当一台机器不转动了，你就得问：为什么机器停了？为什么超负荷了呢？为什么不够润滑？为什么吸不上油来呢？为什么磨损了呢？

6、系统效率提升，执行顺流生产。乱流生产，在乱流生产方式中，以设备为中心进行布局，在工序繁多的情况下，由于不清楚制造顺序，在产生不良时不能够及时找出原因。顺流生产，在车间内部以工序流程为中心进行布局，物品按照工序不停地在流动，即使产生了不良品，也能及时发现不良品产生的时间、工序及原因的生产方式。

7、制造业面临着多品种、小批量、短交期的压力，传统的批量生产已经不能适应市场需求。一个流生产指从来料到成品，每道工序只有一个工件在流动，并且整个加工过程始终处于不停滞、不堆积的流动状态，减少过程中的在制品，使浪费、偏差、不合理无处躲藏。

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以上就是今天和大家分享的内容，大家对如何做好作业改善工作有什么看法？或者有什么工作心得？欢迎大家在下方留言，我们一起聊聊。另外，如果觉得此文让你小有收获，别忘了转发朋友圈哦~

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