在制造业现场浪费是十分普遍的情况，一个好的管理者是一个能纵观全局的人，能够有步骤、有计划的推进改善活动，把浪费逐一消除。除了精益生产讲到的七大浪费，在一线车间现场还有常见的十大浪费不容忽视。

1、模具结构设计及加工不合理，导致试模、改模次数多，料电人工浪费很大。

2、半成品不够完美，例如接口不够圆滑，重复加工量大，机位人手多，人工浪费大。

3、大型机器使用维护保养意识低，生产过程不规范，导致故障多甚至损坏，停机维修频繁，造成浪费。

4、安全配备使用，维护保养不到位，关键时刻无法使用，丢失造成浪费。

5、车间人员编制不合理、分工不明，职责不清，该做的事没人做，导致生产不顺畅，造成浪费。

6、职业技能培训不到位，岗位人员工作能力低，工作质量差、调剂时间长，出现问题多，造成浪费。

7、观念落后，不与时俱进，不学习不进步，专业技术管理水平低，生产过程中生产效率低，造成浪费。

8、生产过程控制工作不到位，生产中废品量大，不良率高，批量退货造成浪费。

9、生产中原料使用超计划，关键生产领域为严格控制，原料损耗大造成浪费。

10、生产计划安排或排机不当，频繁转模或调换机台生产所造成料工费损耗。

以上十大浪费现象都是不该出现的，或者说是可以得到良好控制的，也是可以通过努力改善与减少的。其实，车间生产能否控制成本，最重要的是想办法控制生产过程中的各种浪费，达到优质、高效、低耗，如果长期出现浪费的情况，其实最终会导致成本增加，企业难以为继。